“目前智能样板工厂职工80人，人均月产值3.5万元，全厂年产值预计近3000万元。通过智能化设备的带动和先进管理方式的导入，相比传统生产方式下的人均月产值1.8万元，实现了成倍的效益增长。”自2014年11月“智能工厂·服装产业集群”项目实施至今，短短一年时间，合肥奥瑞数控科技有限公司总经理罗华就看到了试点服装产业智能工厂实际运营所取得的成果。

目前，我国一些地区产业集群销售收入已达到本地企业销售收入的一半以上，产业集群对区域经济的支撑作用日益明显。但产业集群发展总体水平还不高，部分产业集群集聚度较低，创新能力弱、信息化水平低、品牌建设不够，亟待转型升级，提升发展能力。

庐阳工业区将“产业集群”与“智能化工厂”相结合，将传统加工产业和“互联网+”相结合，迎合市场需求及政府导向，利用现有资源，积极探索构建以智能制造及“互联网+”为核心的“智能工厂·服装产业集群”项目，搭建高效、完善、无缝对接的服装产业链，解决当前中小型服装加工厂订单难、用工难、转型难的燃眉之急，掀起了制造业向智能化转型的工业4.0潮流。

困境倒逼 制造业走向集群化

“时至今日，服装行业面临着原材料成本持续上升、人力资源严重短缺、生产管理松散无序等诸多问题”，罗华说，对于20多万家中小型服装企业来说，除了上述问题，还面临着“底子薄”、“融资难”、生产效能低下导致的“接单难”等普遍现象。在传统工厂面前，消费者行为改变、产品周期缩短、供应链风险增加、售后服务复杂化等诸多方面因素都在威胁着传统服装企业的经营。随着电商等新型销售方式的出现，大量订单进一步显现出样式多、定量小、时限短等特点，传统企业的生产在应对订单的新变化、新要求上也出现诸多不适应。

“为此，各级政府陆续出台了相关文件与措施，积极引导各地企业加快‘机器换人’、‘互联网+’、‘工业4.0’的技术改造与升级步伐。”罗华告诉笔者，合肥打造“智能工厂·服装产业集群”项目正是积极主动作为，引导传统产业与“互联网+”、“工业4.0”相结合的具体举措。

“如果说传统工厂在解决产能、产品的标准化、质量和成本的优化等一系列问题时展现了其优势，那么智能工厂则将在此基础上，重新解决消费者差异化的需求，提高生产的灵活性，以及向工厂管理者提供决策支持，实现统一、规范的集群化管理。”罗华向笔者解释。 

智能工厂 降低成本提升效率

据了解，“智能工厂·服装产业集群”，是以“互联网+”模式，汇聚相关产业园区、技术科研机构、服装品牌运营商、淘宝电商、服装加工厂等相关机构及企业，共同搭建和完善一批面向中小型服装企业的研发、生产、咨询、检测、信息、服务等综合运营平台，通过信息化网络综合利用各类信息和资源，并采用各种方式灵活整合或联合中小企业，帮助各类中小企业更好的降低成本，提升效率。

罗华告诉笔者，每个制衣环节都有专门的部门负责，服装订单由“淘工厂中心”统一联系与下发；技术研发中心负责设计、开发、制版，确保服装样板开发的品质和时效性；生产运营中心负责组织和统筹集群裁剪中心和缝制工厂的组建、生产和管理，从而实现真正工业4.0定义下的个性化定制模式。

罗华给笔者算了笔账，以每个集群服务10家工厂、每家工厂生产人员数量50-70人计算，加上集群管理人员，可解决700人-800人的就业问题。通过智能化设备的引进与科学托管，50人工厂完全可以创造出100人的效益，以每家工厂可创造年营业收入3000万元、税收6%计算，该集群一年能够为国家创造1800万元的营业税收。